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La planche de surf, simple polystyrène ?

La planche de surf, simple polystyrène ?

FLÂNEUR DES SCIENCES

On n’imagine pas un cycliste sans vélo, un tennisman sans raquette, un skieur sans skis. Il en est de même pour le surf. La planche est indissociable du surfeur. À moins que ce ne soit l’inverse.
Mais le profane ne connaît pas grand chose de la planche de surf… Au départ, la planche n’est pourtant qu’un vulgaire pain de mousse. En polyuréthane ou en polystyrène. Bref, la même matière que beaucoup d’emballages, dont les microbilles rendent la mousse dense et résistante.
Dans ce pain de mousse, le fabricant va « shaper » (former) une planche par ponçage.
Cette première étape est capitale.
Elle peut prendre plusieurs heures pour l’artisan alors dénommé « shaper », qui réalise des pièces adaptées à ses clients. Il évalue le futur acquéreur : sa taille, ses appuis, sa posture, sa maîtrise de la discipline et les vagues surfées. Puis taille sur mesure la planche à partir de toutes ces observations, empruntant beaucoup au vocabulaire marin : l’incurvation du pont, de la carène, la largeur du maître bau… mais aussi le tail, le nose et les rails.
De cette première étape naît la planche dans sa physionomie finale, même si deux autres étapes vont lui succéder.

Transfert d’énergie

La suivante est la stratification. De la fibre de verre est collée sur la planche avec de la résine polyester ou époxy, selon le type de mousse. Cette fabrication composite permet de rendre la planche flexible et solide. Elle est essentielle, car le surfeur prend de la vitesse via les transferts d’énergie en appuyant fortement sur la planche.
La troisième étape consiste à gommer les imperfections liées à la pose de la résine par un dernier ponçage. Cette technique et ce mode de fabrication n’ont pas évolué depuis cinquante ans. Un peu comme si Froome chevauchait le vélo de Jacques Anquetil… Alors, des shapers ont décidé d’allier performance technique et environnementale en créant le désormais célèbre Notox à Anglet. Dominique Villenave explique : « La fabrication d’une planche de surf génère deux fois son poids en déchets (5,7 kg) et une exposition du shaper à des produits dangereux.
Nous avons alors étudié tous les process de fabrication pour protéger l’artisan et innover. » Une démarche qui a permis de doter le surf d’avancées techniques comme le remplacement de la fibre de verre par la fibre de lin, qui permet un transfert de force plus important. Maintenant, il n’y a plus qu’à attendre la vague.

Chronique réalisée en collaboration avec le Mag de Sud Ouest.
http://www.sudouest.fr/lemag/

Crédit photo : Pierre Baudier

Alexandre Marsat

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